AI视觉质检 · 智能排产 · 预测性维护 · 产线数据贯通
不换产线、不停工，用AI把现有设备变成智能产线
覆盖产线最关键的四个环节——看得见、排得好、测得准、管得住
注塑件外观缺陷（缩水、飞边、黑点、银纹）、五金件划痕、SMT焊点虚焊——全靠人眼检查。漏检率高、速度慢、标准不统一。模具磨损产生批量缺陷，往往出货了才发现。
产线部署AI工业相机，毫秒级缺陷判定。覆盖12类常见注塑缺陷+自定义缺陷类型。实时告警+缺陷热力图，提前发现模具异常。对接现有MES系统，质检数据自动归档。
质检效率提升300%+ · 漏检率降至0.03%以下 · 模具异常提前3-5天预警
多品种小批量订单，插单频繁，交期紧张。机台利用率不透明，排产靠Excel+老师傅经验。换线时间长，产能浪费严重。
AI排产引擎对接ERP/MES工单数据，综合考虑交期约束、机台产能、模具寿命、人员技能、物料齐套五大变量。自动生成最优排产计划，突发插单秒级重排。
排产效率提升80%+ · 交期达成率提升至95%+ · 机台利用率提升25%+
关键设备非计划停机，一次停线损失数十万。要么坏了再修（被动维修），要么定期换件（过度维护）。缺乏设备健康状态的实时感知。
传感器部署（振动/温度/电流）+ AI故障模式识别。建立设备健康基线，实时监测异常偏离。剩余寿命预测，提前3-7天发出维护建议。减少非计划停机，优化备件库存。
非计划停机减少65%+ · 备件库存成本降低30%+ · 设备综合效率OEE提升12%+
ERP、MES、QMS、SRM系统各自为政，数据不通。管理层看的报表滞后2-3天，发现问题时已造成损失。老师傅退休，工艺知识跟着走了。
统一数据底座对接主流ERP/MES/QMS/SRM（用友、金蝶、SAP等）。实时数据驾驶舱，核心经营指标一目了然。异常自动预警，工艺知识数字化沉淀，AI辅助根因分析。
数据打通后决策时效从T+3天→实时 · 异常响应时间缩短80% · 工艺知识数字化覆盖率90%+
从诊断到交付，4-8周跑通最小闭环
工程师驻场，梳理产线现状、数据质量、关键瓶颈。输出《产线智能化诊断报告》+ ROI测算。
选一条产线、一个场景跑通最小闭环。用您的真实数据验证效果，看到数字再决策。
系统部署+产线联调+操作培训。不停产安装，调试期3-5天，不影响正常生产。
月度复盘+模型迭代+数据飞轮。AI模型越用越准，从一个场景横向复制到其他产线。
每个场景都经过制造企业验证
注塑件、五金件、电子连接器、玻璃盖板——AI视觉替代人眼，24小时不间断检测，缺陷检出率99.7%+
PCB贴片后的焊点质量检测，覆盖虚焊、连锡、少锡、偏移等10+缺陷类型，替代传统AOI的规则编程
连接器端子间距、模具型腔尺寸——AI视觉在线测量，精度达±0.01mm，替代三坐标抽检
监测模具磨损趋势，预测剩余冲次，提前备模换模。减少突发停线和批量报废
AI分析历史工艺数据，推荐最优注射压力/温度/保压时间组合，减少试模次数和废品率
AI监控上游原材料价格、交期、品质波动，提前预警供应链风险，辅助采购决策
免费产线诊断，1-2周出报告，看到效果再决策